La fabrication de papier

Le papier fait partie de notre vie quotidienne à tous, au niveau personnel et professionnel. Il est fabriqué à partir d’une matière première, à savoir le bois. Comment cet arbre solidement enraciné dans la forêt est-il transformé pour devenir ce produit fini si familier mais également délicat? Sur cette page, nous essayons de vous familiariser par un schéma simple avec le processus de production.

Matière première: bois

Le bois est une matière première renouvelable pour l’industrie de la pulpe et du papier et il provient toujours actuellement de forêts exploitées de manière durable.

H1    Écorçage et morcellement
Les écorces ne peuvent pas être utilisées dans le processus de fabrication du papier. Après que les souches ont été écorcées, l’écorce est utilisée pour produire de l’énergie et les souches sont coupées en petits morceaux.

H2A  Transformation chimique en pâte
Les copeaux de bois sont ensuite cuits pour en éliminer la lignine. La combustion des sous-produits rend l’ensemble du processus autosuffisant en termes d’énergie.

H2B  Transformation mécanique en pâte
Les copeaux de bois sont frottés les uns aux autres pour séparer les fibres. La pâte est utilisée pour fabriquer de gros volumes de papier, comme du papier pour les journaux et les magazines.

Matière première: papier usagé

Le papier usagé est une matière première importante pour l’industrie de la pâte et du papier. Selon le degré d’impression, votre papier usagé se voit attribuer un indice de qualité. Différentes sortes de papier ont également différentes sortes de fibres, ce qui aura ensuite de l’influence sur les caractéristiques de votre papier et exigera éventuellement l’ajout de nouvelles fibres.

P1    Transformation en pâte
Le papier usagé est dissous dans l’eau afin d’obtenir une pâte dont les différentes fibres seront séparées.

P2    Désencrage
La pâte est bouillie afin de pouvoir prélever la colle et l’encre. Cela garantit ensuite une blancheur plus élevée.

Fabriquer du papier

3. Nettoyer/blanchir
Les fibres sont ensuite lavées, vérifiées et séchées. La pâte peut être utilisée directement ou être blanchie pour obtenir du papier blanc.

4. Headbox
La headbox projette la bouillie constituée d’eau et de fibres à travers une fine fente horizontale fine sur toute la largeur de la machine, sur un tamis métallique rotatif.

5. Transformation en papier
La pâte de papier est diluée jusqu’à 100 fois son propre poids. La bouillie de fibres liquide est ensuite traitée par la machine.

6. Section du tamis
L’eau est ensuite drainée dans cette section. La fibre forme un fin tapis. Nous appelons ce processus la ‘formation de peau’.

7. Section de la pressev
Dans la section de la presse, jusqu’à 50 % de l’eau est pressée hors du ‘tapis’ grâce de gros rouleaux.

8. Séchage
Une succession de plusieurs cylindres chauffés
(>100° C) chauffent la feuille afin qu’elle continue de sécher jusqu’à un taux d’humidité de 2 à 4 % seulement.

9. Revêtement (coating)
Un revêtement est alors appliqué sur la surface du papier. Ce processus, répété plusieurs fois, améliore les propriétés d’impression du papier. Le papier de grande qualité subit jusqu’à 3 processus de revêtement.

10. Finition
Après toutes ces étapes, le papier est enroulé autour de bobines ou découpé en feuilles et conditionné afin d’être prêt à l’emploi.